Planificación, innovación, trabajo en equipo y perseverancia son las claves para poner a los cátodos de Minera Antucoya y la eficiencia energética de su nave de electroobtención como referentes en la industria.

Fue a mediados de 2020 que comenzó un ambicioso plan de trabajo en el Área Húmeda de Minera Antucoya. El objetivo: mejorar la calidad de los cátodos para aumentar su comercialización.

Desde entonces los indicadores más importantes han ido en alza. A inicios de 2021 las placas de cobre fino de la Compañía tenían un 60% de calidad. Sin embargo, actualmente ese indicador está por sobre lo presupuestado, alcanzando un 90%. Incluso, en mayo, el promedio del año llegó a 93%.

Progreso exitoso que va de la mano con otro importante logro. A inicios del año pasado la eficiencia energética de la nave de electro obtención era de un 84%, número que subió hasta 96% al cerrar el 2021 y que se ha sostenido en el año 2022. Cifras que dejan a Minera Antucoya como referente en la industria.

Se trata de un proceso liderado por la superintendencia de Área Húmeda de la gerencia de Operaciones, con un equipo dedicado al análisis, planificación y ejecución, con importantes innovaciones surgidas desde los propios trabajadores. Además, considera una coordinación y trabajo conjunto con empresas colaboradoras y un plan que incluyó la acreditación de la Norma ISO 9000-2015, la misma que durante mayo fue certificada por un año más, sin presentar ninguna “no conformidad”.

Trabajo colaborativo

“Hay un arduo trabajo de diferentes equipos por un objetivo común, con ideas y análisis de todos los niveles que finalmente en el día a día, se puede traducir en planes concretos, con tareas y diferentes cambios que fuimos materializando dentro de la nave. Sin embargo, el trabajo articulado entre personas, personal propio y colaborador, fueron fundamentales para captar la meta final y trabajar de forma coordinada para alcanzar el logro que nos propusimos”, explicó el superintendente de Área Húmeda, Antonio Velásquez.

Importantes inversiones se realizaron como fue el recambio cerca de un 35% del inventario de placas de ánodos y cátodos, realizando además economía circular y reparaciones en las placas en la zona afectada por corrosión del ambiente por un acero diferente, que permitieron alcanzar una mejor rendimiento del número de placas procesadas en la máquina. En paralelo se implementaron mejoras operacionales: la alineación de placas entre celdas para aumentar la conducción eléctrica y se instalaron en toda la nave, nuevos aisladores anódicos o rigidizadores que permitieron una separación adecuada entre cátodo y ánodo.

Asimismo, se ejecutaron campañas de rebose de estanques para eliminar la presencia de orgánicos en los electrolitos y para evitar el ingreso de estos desde el origen en la planta SX. También se cambiaron las tecnologías de recuperación de gases (neblina ácida), se eliminaron las cubiertas flexibles que generaban deterioro de los electrodos, entre otros.

“Dentro del plan surgió hacer cambios de electrodos, cátodos y ánodos, barras ecualizadoras y barras equipotenciales que son las conductoras de corriente dentro de las celdas, entre otras muchas campañas para las cuales se aprobaron las inversiones. Esto nos permitió finalmente tener una mejor conductividad eléctrica en las celdas y una mayor eficiencia energética en la nave”, aseguró Rodrigo Rodríguez, ingeniero senior del Área Húmeda.

Otro punto fundamental fue la mejora en la dotación al interior de la nave y de los servicios que se prestaban, incorporando trabajos de mantenibilidad de celdas y condiciones para asegurar la eficiencia energética (cortocircuitos, alineación de electrodos, barridos de temperatura, limpieza de sulfataciones, desborre, etcétera).

“En un año normal, por ejemplo, se hace el desborre de 244 celdas. A inicios de este año, aprovechamos la mantención mayor e hicimos un desborre masivo y limpiamos 90 en una semana. Un trabajo importante que requiere de planificación y la participación de todos los equipos de trabajo”, agregó Rodrigo Rodríguez.

Una innovación fue la utilización de acero distinto en el recambio de placas. Una modificación que resultó exitosa, al punto que invirtiendo un cuarto de lo que cuesta una placa nueva, los cátodos alcanzaron una mayor durabilidad.

En definitiva, una mejor calidad catódica, disminuyendo el consumo energético al lograr una mejor distribución y eficiencia. “Sin duda era un plan que necesitábamos, donde finalmente se vieron plasmados los esfuerzos de muchas personas y equipos de trabajo en resultados importantes para el área y para la Compañía. Estamos trabajando para certificar nuestros cátodos ante la Bolsa de Londres, lo que finalmente va a redundar en reputación y en generar valor para la empresa, sus trabajadoras y trabajadores, proveedores, accionistas y clientes finales”, concluyó el Gerente General de la Compañía, Leonardo González.